1. 生產(chǎn)工藝流程

瀝青混凝土由瀝青、骨料（各類規(guī)格碎石）、礦粉、水泥、纖維混合拌制而成，其一般流程可分為瀝青預(yù)處理和骨料預(yù)處理，而后進(jìn)入拌缸拌和后即成為成品。

1.1 瀝青預(yù)處理流程

瀝青是石油氣工廠熱解石油氣原料時(shí)得到的副產(chǎn)品，由專用瀝青運(yùn)輸車將瀝青運(yùn)送至項(xiàng)目場(chǎng)區(qū)，由瀝青泵泵入各瀝青儲(chǔ)罐。使用導(dǎo)熱油鍋爐（有機(jī)熱載體爐）間接加熱、融化、保溫儲(chǔ)罐內(nèi)瀝青，使其溫度保持在150~170℃，生產(chǎn)時(shí)由瀝青泵輸送到瀝青計(jì)量器，按一定的配比重量通過專門管道泵入拌和樓下層的攪拌缸內(nèi)與骨料、礦粉混合。

1.2 骨料預(yù)處理流程

項(xiàng)目將外購(gòu)的骨料（砂子、碎石）堆放在封閉的堆場(chǎng)中，然后用皮帶將骨料送至料斗中，然后通過皮帶輸送至骨料烘干機(jī)內(nèi)進(jìn)行烘干加熱烘干處理，烘干機(jī)采用逆料流加熱方式（干燥工藝為直接接觸干燥），燃燒器（煤制天然氣燃料）火焰自烘干機(jī)滾筒出料口一端噴入，熱氣流逆著料流方向穿過滾筒時(shí)被骨料吸走熱量后，廢氣引至布袋除塵器，最后在排氣筒排出。逆流加熱時(shí)煙氣溫度約350℃，出料溫度約170℃。為了使骨料受熱均勻，烘干機(jī)滾筒不停的轉(zhuǎn)動(dòng)，滾筒內(nèi)的提升葉片將入筒內(nèi)的骨料不斷升起、拋下。隨后，將加熱的骨料通過骨料提升機(jī)送至粒度檢控系統(tǒng)內(nèi)經(jīng)過振動(dòng)篩篩分，讓各規(guī)格粒徑的骨料分別進(jìn)入不同的熱料倉內(nèi)，經(jīng)計(jì)量裝置計(jì)量后送入拌缸。烘干、篩分均在密閉設(shè)備內(nèi)運(yùn)行。礦粉、水泥、纖維送至提升機(jī)，生產(chǎn)時(shí)由提升機(jī)送至計(jì)量裝置，定量進(jìn)入拌缸內(nèi)。

分級(jí)振動(dòng)篩、熱骨料倉及級(jí)配計(jì)量系統(tǒng)、瀝青攪拌缸一次安裝于鋼架結(jié)構(gòu)攪拌樓中，攪拌樓共有五層。頂層為分級(jí)振動(dòng)篩，具有封閉結(jié)構(gòu)，對(duì)熱料進(jìn)行精細(xì)篩分，以便對(duì)不同粒徑的物料進(jìn)行分級(jí)配料（少數(shù)不合規(guī)格的骨料被分離后由專門出口排出，收集后綜合利用）；第三、四層設(shè)有不同粒徑級(jí)別的熱骨料倉及礦粉倉，采用懸掛式累積計(jì)量系統(tǒng)進(jìn)行熱料級(jí)配，設(shè)備結(jié)構(gòu)亦為封閉式；二層為攪拌缸，全封閉結(jié)構(gòu)，級(jí)配計(jì)量后的熱骨料、礦粉（含舊粉）、瀝青、水泥、纖維進(jìn)入攪拌缸后，經(jīng)攪拌缸雙軸強(qiáng)制攪拌，分批次進(jìn)行攪拌操作，每批次時(shí)間45~60s，完成攪拌的成品瀝青混凝土經(jīng)缸底放料口直接卸料。

廢氣處理系統(tǒng)：本項(xiàng)目采用瀝青攪拌站成套設(shè)備，除冷料輸送設(shè)備外，物料干燥與提升設(shè)備、攪拌樓設(shè)備均為全封閉設(shè)計(jì)，設(shè)置負(fù)壓抽風(fēng)廢氣整體收集系統(tǒng)，干燥滾筒廢氣、振動(dòng)篩廢氣、熱料倉廢氣、攪拌缸廢氣、出料口均以及瀝青儲(chǔ)罐區(qū)均設(shè)有集氣管道，攪拌樓廢氣及瀝青儲(chǔ)罐廢氣收集后進(jìn)入布袋除塵器+二級(jí)活性炭吸附裝置，廢氣中的顆粒物經(jīng)布袋除塵器處理后由活性炭吸附裝置處理瀝青煙以及苯并[a]芘，處理后的廢氣經(jīng)20m高排氣筒排放。建設(shè)封閉式骨料倉，并配套設(shè)置灑水降塵裝置。骨料運(yùn)輸采用皮帶運(yùn)輸半封閉式運(yùn)輸。

2. 主要生產(chǎn)設(shè)備